SITUATION : Plus de références et plus de colis à traiter
À mesure que le nombre de produits augmentait, le centre logistique de Kusatsu devait gérer une plus grande variété et quantité de produits à emballer, faisant passer sa capacité quotidienne de 25 000 à 30 000 boîtes en haute saison.
De plus, les supports pédagogiques se diversifiaient et les formes de livraison et d’emballage changeaient fréquemment. Par conséquent, ils ne pouvaient pas adapter leur logistique à ces évolutions.
GOULOT D’ÉTRANGLEMENT
Le tri manuel en zone d’expédition était le goulot d’étranglement.
Nous étions incapables de localiser rapidement les différents bacs et nous n’étions pas flexibles pour ce qui était d’effectuer un éventuel changement dans les commandes ou de les annuler. Les erreurs étaient difficiles et longues à corriger. En outre, les boîtes étaient souvent perdues.
A cause de cette phase de tri, nous n’étions pas en capacité d’augmenter notre capacité de production.
SOLUTIONS AVEC CONVOYEURS CONVENTIONNELS ‘Lourds, encombrants, longs’
L’entreprise a donc cherché à automatiser le tri en zone d’expédition, mais les solutions proposées étaient « lourdes, encombrantes, trop complexes ». Les solutions proposées par les fabricants de matériel de manutention nécessitaient toutes une longue période de production, de mise en place et une extension du bâtiment.
Ces solutions ne répondaient pas à leurs attentes en terme d’investissement et de rapidité de mise en oeuvre.
SOLUTION AVEC idPAC : ‘Légère, peu encombrante et modulaire’
Le plan d’amélioration était au point mort mais il a soudainement pris de l’ampleur lorsque le directeur du
service logistique de Kusatsu., M. Matsui, a visité « Logis-Tech Tokyo 2016 » pour recueillir des informations et où
il a été impressionné par la compacité d’idPAC, soit une solution unique et complètement opposée à ce qu’il connaissait : « Légère, peu encombrante et modulaire ».
Avec idPAC, une configuration optimale de la chaîne de montage peut être construite librement et facilement. La solution permet en outre de limiter l’emprise au sol au minimum, ne nécessitant aucune modification du bâtiment.
RESULTATS : L’opération de tri est entièrement automatisée, sans avoir recours à des opérateurs
100% des erreurs ont été éliminées, la consommation d’électricité est très basse, l’environnement de travail est silencieux… Aussi, nous avons décidé d’optimiser d’autres partie en amont et en aval de la zone de tri.
Ceci grâce à idPAC !
- 3 jours ont suffit pour démonter l’installation en place, installer et tester le système idPAC et lancer les opérations.
- Réduction du nombre d’opérateurs et amélioration du flux de chargement des camions.
- Economies d’électricité grâce au fonctionnement « start and stop » des rouleaux de transfert qui ne fonctionnent qu’aux passages des colis.
- Positionnement précis sur le convoyeur pour arrêter les colis à l’extrémité du convoyeur et faciliter le chargement des camions en bout ligne.
- Aucun risque de choc entre les colis avec la fonction ZPA (accumulation sans pression).
- Tri automatisé par destination grâce à un lecteur de codes-barres.
- Fonctionnement silencieux pour un environnement de travail plus agréable. Les employés sont moins fatigués.
PERSPECTIVES : Mise en place de la plateforme idPAC dans d’autres centres de distribution
Suite à la réussite de ce projet avec idPAC, Shingakusha envisage d’autres implémentations :
- Etendre l’utilisation d’idPAC aux zones de ramassage et d’emballage.
- Augmenter le nombre de quais de chargement pour accompagner l’augmentation de l’activité.
- Augmenter la vitesse de transfert.
- Utiliser la plateforme idPAC sur d’autres sites de Shingakusha.
A présent c’est à votre tour de profiter des nombreux avantages qu’apporte la plateforme idPAC !