Sicherheit ist immer ein wichtiger Punkt, wenn Menschen neben Maschinen in Bewegung arbeiten müssen. Betriebssicherheit ist schwierig, ebenso die Beachtung lokaler und internationaler Vorschriften. Makelloses und sicheres Behandeln der Produkte ist vorrangig zum Erreichen größtmöglicher Qualität und dem Erhalt der Kundenzufriedenheit.
SICHERHEIT UND BEACHTEN DER VORSCHRIFTEN FÜR FLIESSBAND-SYSTEME GARANTIEREN
Produkthersteller in der EU, wie auch Designer, Einrichter und Systemintegratoren, müssen CE-Standards einhalten, die mechanische und elektrische Risiken, Risiken elektronischer Interferenzen und Risiken durch die Bewegung der Ausrüstung regeln.
CE-Regeln gelten noch bis Januar 2024 in Großbritannien, dann werden sie durch die UKCA-Richtlinien ersetzt. Es sind im Großen und Ganzen dieselben wie die aktuellen CE-Regeln. Trotzdem verdienen alle Aspekte dieser Richtlinien Aufmerksamkeit, um deren Einhaltung und die Sicherheit zu garantieren.
Die Herstellung eines sicheren Fließband-Systems sollte schon die Design-Phase beeinflussen.
Viele traditionelle Fließbänder haben 400V-Motoren, die verlängerte Bänder antreiben, und nutzen lange Schafte und runde Flaschenzüge oder Ketten und Zahnräder für schwerere Lasten.
So durchläuft viel Strom auf einmal das System, ein Risiko für schwere Verletzungen, sollte beispielsweise die Hand eines Mitarbeiters ins Fließband, die Kette oder ein Zahnrad geraten.
Kettenabdeckungen halfen bei der Schadensbegrenzung für Mitarbeiter, aber Designer moderner Systeme entdeckten Möglichkeiten, ganz ohne Ketten und Zahnräder auszukommen.
Immer mehr moderne Fließbänder funktionieren mit Motorrollen und sind in kleinere modulare Sektionen geteilt, jede mit ihrem kleineren Motor. Das teilt die nötige Stromzufuhr, um ein Produkt zu transportieren und ist damit weniger gefährlich, kommt eine Hand oder Finger in Kontakt mit dem Fließband.
Auch der Fließband-Mechanismus selbst ist sicherer, Gummi-Flaschenzüge verbinden jeden Roller mit seinem Nachbarn. Das verbessert die Sicherheit deutlich, gleichzeitig entfallen zusätzliche Kosten für die Abdeckungen.
Diese Systeme sind heute für geringere Lasten gang und gäbe, doch breitere Versionen können Ladungen bis zu 1t behandeln, damit sind sie für Paletten-Fließbänder einsetzbar. Auch die Wartung ist viel sicherer.
HERAUSFORDERUNGEN DER SICHERHEIT BEI UMLENK- UND SORTIEROPERATIONEN
Auch bei Umlenk- und Transfersystemen von Fließbändern gab es signifikante Fortschritte in der Sicherheit. Oft und jahrelang waren pneumatische betriebene oder Hochspannungssysteme die erste Wahl. Aber diese Systeme waren eine große Herausforderung für die Sicherheit, ungeschützte Lücken mit Starkstrom zwischen beweglichen Teilen, dazu in der Regel eine hohe Lärmbelastung für Menschen, die den ganzen Tag an ihnen arbeiteten.
Die typische Umlenk-Lösung war ein pneumatisch betriebener Arm, der das Produkt zum einzigen seitlichen Ausgang schob. Der starke pneumatische Druck und dessen Kraft waren ein Risiko für schwere Verletzungen, sollte dieser Teil mit einem Mitarbeiter in Berührung kommen. Barrieren und Roste können das Risiko mindern, bedeuten aber zusätzliche Kosten und ein komplizierteres Design des Fließbands.
Wie auch immer, Itoh Denki stellte kürzlich den MABS vor, eine neue Generation modularer Umlenk-Module mit kleinen rotierenden Kugeln, die Ladungen sicher in jedem Winkel umlenken können – kein Bedarf mehr an pneumatisch betriebenen Drückern, kein lauter Kompressor, dafür verbesserte Wartung und Sicherheit.
Diese Systeme werden von 24V-Gleichstrom betrieben, nicht mehr mit 400V-Drei-Phasen-Strom, der umfangreiches Verkabeln und Erden entlang des Bandes benötigt, was teuer ist und bei regelmäßiger Wartung das gesamte Band zum Stillstand bringt.
Diese mit 24V-Gleichstrom betriebenen Umlenker und Antriebsmotorrollen können einfach ausgetauscht werden, die Routine-Wartung kann der hauseigene Techniker durchführen.
Vermeidung von Schocks und Zusammenstößen reduziert beschädigte Lasten. Hierbei sind Abstände zwischen individuellen Lasten wichtig, besonders bei Bändern mit Gefälle. Das gilt besonders bei Stromausfall oder wenn das Fließband angehalten werden muss.
Servogetriebene magnetische Bremsen lösen das Problem, sie funktionieren auch bei Stromausfall. Auch mechanische Bremssysteme können das Band stoppen, wenn ein Produkt auf dem Gefälle ist.
SCHÄDEN AN GÜTERN VERHINDERN
Die Vorteile für die Sicherheit der Mitarbeiter der Itoh Denki 24V-Gleichstrom-Lösungen gelten auch für die Produkte – Lösungen wie Armdrücker haben mit zerbrechlichen Waren Schwierigkeiten und verursachen häufig Produktstau. Wie auch immer, 24V-Gleichstrom-Umlenker wie der MABS oder F-RAT wurden entwickelt, um Waren vorsichtig zu transportieren, immer auf Abstände zu achten und umzulenken, ohne das Produkt zwischen Ein- und Austritt anzuheben, was Schäden verhindert.
All diese Faktoren sollten ab der Planungsphase eine Rolle spielen, um die Sicherheit von Menschen und Produkten beim Transportprozess zu gewährleisten und Waren verlässlich und sicher zu ihrem Zielort zu befördern.